一、 核心成本：能耗成本

1. 电能消耗

• 核心耗电设备：真空泵、循环泵、热泵压缩机、电控系统，其中热泵压缩机和真空泵是耗电主力；

• 成本计算：根据设备功率（如 10m³/d 处理量的设备功率约 15~25kW）、当地工业电价（约 0.6~1.2 元 / 度）、日均运行时长（24h 连续运行），可估算日耗电成本；

• 节能优势：相比传统蒸发器（电加热 / 蒸汽加热），低温蒸发器搭配热泵系统，能回收冷凝热，能耗可降低 60%~80%。

2. 辅助能源消耗（部分设备）

• 少数设备会搭配蒸汽辅助加热（针对高浓度难蒸发废水），需计算蒸汽采购成本；

• 冷却水消耗：若采用水冷式冷凝器，需补充循环冷却水，产生少量水费。

二、 固定成本：耗材与药剂成本

1. 药剂成本

• 阻垢剂：防止钙镁离子在换热面结垢，按废水硬度投加，每吨废水药剂成本约 0.5~2 元；

• 缓蚀剂：针对高盐、酸性废水，保护设备金属部件，成本约 0.3~1 元 / 吨废水；

• 清洗剂：定期化学清洗时使用（柠檬酸、专用清洗剂），单次清洗成本约 500~2000 元，每月或每季度清洗一次。

2. 耗材更换成本

• 过滤耗材：进水口前置过滤器滤网、PP 棉滤芯，每月更换 1~2 次，单次成本约 50~200 元；

• 密封件：管路、阀门的密封圈、垫片，因老化渗漏需定期更换，单次成本约 100~500 元，每 3~6 个月更换一次。

三、 维护成本：配件更换与检修成本

1. 易损件更换成本

• 泵体配件：真空泵、循环泵的叶轮、轴承，磨损后需更换，单次成本约 1000~5000 元，使用寿命约 1~2 年；

• 换热管 / 板：若出现腐蚀、破损，需局部更换，成本较高（约 5000~20000 元），使用寿命约 3~5 年（与废水腐蚀性相关）。

2. 定期检修成本

• 每年需聘请厂家或专业人员进行一次全面检修（包括真空系统密封性检测、热泵能效检测），费用约 2000~5000 元 / 次；

• 若设备出现故障停机维修，还会产生额外的配件和人工费用。

四、 人工成本

1. 日常操作人工：需安排 1~2 名操作工，负责设备启停、参数监控、液位检查、耗材更换，按当地工业人工成本计算（约 3000~6000 元 / 人 / 月）；

2. 维护人工：若企业自行完成清洗、检修工作，需计入技术人员的工时成本；若外包给第三方，需支付外包服务费（约 1000~3000 元 / 次）。

五、 隐性成本：废水后续处置成本

1. 浓缩液委外处置：若企业无自行处置资质，需委托危废处理公司转运处置，成本约 2000~5000 元 / 吨（具体根据浓缩液危废类别定价）；

2. 资源化回收成本：若浓缩液含贵金属、高价值盐类，可投入成本进行提纯回收（如电镀废水的镍回收），能抵消部分处置成本。

成本优化小技巧

1. 优先选择热泵型低温蒸发器，降低电能消耗；

2. 做好进水预处理（过滤、中和），减少结垢和设备腐蚀，延长配件使用寿命；

3. 对浓缩液进行资源化回收（如盐结晶回收、重金属提取），变废为宝降低处置成本。