一、传热相关因素：决定热量传递效率

1. 传热面积与设备结构
   蒸发效率与传热面积正相关 —— 传热面积越大（如多组加热管、膜式蒸发器的膜面），废水与热源的接触面积越广，单位时间内可传递的热量越多，水分汽化量越大。同时，设备结构设计直接影响传热效果：强制循环式设备通过高流速废水冲刷加热面，减少结晶、结垢对传热的阻碍，其蒸发效率比自然循环式高 30%~50%；升膜 / 降膜式蒸发器通过 “膜状流动” 使废水均匀覆盖加热面，避免局部传热死角，也能提升效率。
2. 传热温差
   低温蒸发的传热温差（热源温度与废水蒸发温度的差值）是热量传递的核心驱动力。温差越大，热量传递速率越快，蒸发效率越高。例如：若热源（如热泵出风口）温度为 70℃，废水蒸发温度为 50℃，温差 20℃；若通过优化真空泵提升真空度，使废水蒸发温度降至 40℃，温差扩大至 30℃，蒸发速率可提升约 40%（需在设备材质耐温范围内调整）。
3. 传热系数
   传热系数反映传热面的导热能力，受加热管材质、表面洁净度影响极大。

• 材质方面：钛管的导热系数（约 17W/(m・K)）高于 316L 不锈钢（约 16W/(m・K)），在高盐腐蚀场景下，钛管设备的传热系数更稳定，长期蒸发效率更高；

• 表面洁净度方面：若加热管内壁附着结晶、结垢，会形成隔热层，使传热系数骤降（如结垢厚度 1mm 时，传热系数可下降 20%~30%），直接导致蒸发效率衰减。

二、真空度（汽化环境）：决定水分汽化难易

• 真空度越高（系统压力越低），水的沸点越低，水分子更易突破表面张力汽化。例如：真空度 - 0.08MPa 时，水的沸点约 45℃；真空度提升至 - 0.095MPa 时，沸点降至 35℃，相同热量下，低沸点状态的水分汽化速率更快；

• 若真空度不稳定（如真空泵故障、系统漏气），会导致废水蒸发温度波动，甚至出现 “局部过热”，反而降低汽化效率，同时增加盐分结晶风险。

三、废水自身特性：影响汽化与传热过程

1. 废水浓度（含盐量）
   废水浓度越高，其黏度、沸点升高值（溶液的沸点比纯水高，即 “沸点升高” 现象）越大，蒸发效率越低：

• 黏度增大：高浓度废水的流动性变差，在加热管内的流速降低，传热效率下降；

• 沸点升高：如 10% 浓度的氯化钠废水，沸点比纯水高约 3℃；浓度升至 25% 时，沸点升高约 8℃，需更高的热源温度才能维持传热温差，间接降低蒸发效率。

2. 废水温度与进料流速

• 进料温度：若废水进料温度接近其蒸发温度（如蒸发温度 45℃，进料温度 40℃），则无需额外消耗热量升温，可直接进入汽化阶段，蒸发效率更高；若进料温度过低（如 20℃），则需先消耗热量将废水加热至蒸发温度，单位时间内的汽化量会减少；

• 进料流速：在强制循环设备中，进料流速需稳定在设计范围（通常 2~3m/s）—— 流速过低，废水在加热管内停留时间过长，易结垢；流速过高，会增加管道阻力，反而浪费能耗，二者均会影响蒸发效率。

3. 废水杂质含量
   废水中的悬浮杂质（如泥沙、有机物絮体）会影响传热与汽化：

• 杂质附着在加热管表面，会降低传热系数；

• 若杂质为 “表面活性物质”（如某些有机物），会增大水分子的表面张力，阻碍汽化，导致蒸发效率下降。

四、热源供给：决定热量输入稳定性

• 热量供给速率：若热源功率不足（如热泵制热量小于设备设计需求），单位时间内传递给废水的热量不够，即使其他条件优化，蒸发量也会受限；

• 稳定性：若热源输出波动（如空气源热泵受环境温度影响，冬季制热量下降），会导致传热温差不稳定，蒸发效率随之波动，需通过 “辅助加热”（如电加热）补充热量，维持效率。