这是低温蒸发设备处理高盐废水时最常见的故障，几乎所有长期运行的设备都会面临该问题。高盐废水在低温蒸发过程中，水分不断汽化，水中盐分浓度逐渐升高至饱和状态，多余盐分便会以晶体形式析出（如氯化钠、氯化钙晶体）。这些晶体若未及时排出，会优先附着在加热管内壁、蒸发器壳程、进出水管道及阀门接口等部位：一方面，加热管内壁的结晶层会形成 “隔热屏障”，导致热交换效率骤降（降幅可达 30%~50%），蒸发速率变慢，能耗反升；另一方面，管道内的结晶会逐渐堆积，缩小流通截面积，甚至完全堵塞管道，造成废水无法正常进出，迫使设备停机清理。
尤其当废水含易析出的钙、镁离子时，结晶堵塞风险更高 —— 这类离子与水中碳酸根、硫酸根结合形成的碳酸钙、硫酸钙晶体，硬度高、附着力强，清理难度远大于普通氯化钠结晶。

加热系统是低温蒸发设备的 “核心动力源”，其效率直接决定蒸发效果，而高盐废水易导致加热系统性能快速衰减。主要原因有两点：一是结晶盐附着，如前所述，盐分结晶覆盖在加热管（如钛管、不锈钢管）表面，热阻大幅增加，原本 1 小时可蒸发 100L 水的系统，可能降至 50L 以下；二是水垢沉积，高盐废水中的钙、镁离子与加热过程中产生的碳酸根结合，形成致密的水垢（主要成分为碳酸钙），水垢的导热系数仅为金属的 1/10~1/50，即使薄至 1mm，也会使加热效率下降 20% 以上。
此外，若设备采用 “热泵加热” 方式，高盐废水若携带油污、悬浮杂质，还可能附着在热泵蒸发器表面，导致热泵换热效率降低，进一步加剧加热系统的能耗浪费。

低温蒸发依赖真空泵维持系统内的负压环境（通常真空度在 - 0.08~-0.095MPa），以降低水的沸点（可降至 40~60℃），若真空泵出现故障，系统真空度会快速下降，蒸发温度升高，偏离 “低温运行” 核心要求。高盐废水处理场景下，真空泵故障主要源于两点：
一是腐蚀性气体侵蚀：部分高盐废水（如电镀废水、酸洗废水）含有挥发性酸性物质（如盐酸雾、硝酸雾），这些物质随蒸汽进入真空泵内部，会腐蚀真空泵的金属部件（如转子、缸体），导致部件磨损、密封性能下降，真空度无法维持；
二是盐分雾沫夹带：若设备的除雾装置（如丝网除雾器、旋风除雾器）失效，高盐废水蒸发产生的雾滴会随蒸汽进入真空泵，雾滴中的盐分在泵内沉积，可能卡住转子，或堵塞真空泵的排气管道，导致泵体过载、跳闸。

低温蒸发的核心目标之一是将高盐废水分离为 “浓缩盐浆” 和 “达标冷凝水”（可回用或排放），但高盐废水易导致冷凝水含盐量超标，失去回用价值。主要原因包括：
一是雾沫夹带严重：高盐废水蒸发时，若气流速度过快（如循环泵功率过大），或除雾装置孔径过大、堵塞，废水雾滴会突破除雾屏障，随二次蒸汽进入冷凝系统，雾滴中的盐分溶解到冷凝水中，导致冷凝水 TDS（总溶解固体）超标（如从理想的 10mg/L 以下升至 100mg/L 以上）；
二是设备密封失效：蒸发器与冷凝管的连接部位、法兰接口若出现密封垫老化、螺栓松动，高盐浓缩液可能渗漏进入冷凝水管道，污染冷凝水；此外，若冷凝管出现腐蚀穿孔，浓缩液也会直接混入冷凝水，导致水质恶化。

高盐废水的强腐蚀性（尤其是高氯离子含量），是导致设备部件损坏、寿命缩短的关键因素。具体表现为：
一是金属部件电化学腐蚀：蒸发器壳体、加热管、管道等若采用普通不锈钢（如 304 不锈钢），高浓度氯离子会破坏金属表面的钝化膜，引发点蚀、缝隙腐蚀（如法兰接口、焊接处），长期运行可能导致部件穿孔、渗漏 —— 例如，氯离子浓度超过 1000mg/L 时，304 不锈钢的腐蚀速率会提升 5~10 倍，1~2 年内便可能出现穿孔；
二是橡胶密封件老化：设备的密封垫、O 型圈等橡胶部件，长期接触高盐废水和低温蒸汽，易发生溶胀、硬化、开裂，导致系统密封失效，既影响真空度，又可能造成废水泄漏，污染环境。

低温蒸发设备依赖 PLC 控制系统、传感器（如液位传感器、浓度传感器、温度传感器）实现自动化运行，而高盐废水的恶劣环境易导致电气控制系统故障。例如：