定期清理换热面：换热管结垢是导致传热效率下降的首要原因，需根据废水水质制定清洗周期。高盐、高硬度废水建议1–2 个月清洗一次，可采用化学清洗（柠檬酸、氨基磺酸酸洗）+ 物理清洗（高压水射流、超声波除垢）结合的方式，彻底清除管壁水垢、污垢，恢复传热系数。

更换高效换热组件：将传统光滑换热管升级为螺纹管、波纹管或钛合金管，这类管材的传热面积比光滑管高 30%–50%，能大幅提升热交换效率；同时检查换热管是否存在堵塞、腐蚀情况，及时更换破损管材。

优化换热介质流速：提高壳程或管程的介质流速，可减少换热面的边界层厚度，强化传热。通过调节循环泵频率，将流速控制在设备设计的最佳区间（一般为 1.0–2.0m/s），避免流速过低导致的传热不足。

精准控制真空度与温度：在保证废水充分蒸发的前提下，将真空度和加热温度调整至最佳匹配值。例如，处理高盐废水时，真空度控制在 - 0.085–-0.095MPa，加热温度控制在 55–65℃，既能避免温度过高导致的结垢加速，又能保证蒸发速率。

稳定进料负荷与浓度：避免进料量、浓度大幅波动，波动会导致蒸发器工况失衡，处理效率骤降。可设置缓冲罐稳定进料流量，同时通过预处理将废水浓度控制在设备额定处理范围（一般 TDS 10%–30%），浓度过高时适当稀释，过低时可回流浓缩，提升单位时间处理量。

采用热泵技术回收余热：加装蒸汽压缩热泵（MVR） 或余热回收换热器，将蒸发器产生的二次蒸汽压缩升温后，重新作为加热热源，可减少外部热源输入，同时提升热量利用率，处理效率可提升 20%–40%。

检查并优化管路设计：排查蒸发器进出料、冷凝水、真空管路是否存在弯头过多、管径过细的情况，管路阻力过大会导致物料循环不畅，降低处理效率。对不合理管路进行改造，增大管径、减少弯头，保证物料流通顺畅。

维护真空系统稳定性：真空度不足会导致废水沸点升高，蒸发速率下降。定期检查真空泵的密封件、滤芯，及时更换老化部件；清理真空管路中的积液、杂质，确保真空系统抽气效率，维持稳定的真空环境。

去除废水中的杂质与黏性物质：通过絮凝沉淀、精密过滤、活性炭吸附等预处理工艺，去除废水中的悬浮物、胶体、大分子有机物，降低废水黏度，避免杂质在换热面沉积，减少后续蒸发负荷。

分质处理不同类型废水：将高浓度、高黏度废水与低浓度废水分开处理，避免混合后增加蒸发难度。对高浓度废水单独进行预处理浓缩，再进入低温蒸发器，可提升整体处理效率。