一、核心判断指标（按易操作程度排序）
1. 看浓缩效果：物料处理效率是否达标（最直观）
换热效率下降会直接导致热量传递不足，无法有效蒸发物料中的水分，表现为：
浓缩液浓度不达标：相同进料量、相同运行时间下，浓缩液浓度低于设定值（如设定浓缩至 15%，实际仅达 8-10%）；或需延长 20% 以上运行时间才能达到目标浓度（例如原本 4 小时完成，现在需 5 小时以上）。
馏出液产量减少：单位时间内馏出液（冷凝水）收集量下降，且排除进料浓度升高的因素（如进料浓度未变，馏出液产量下降 15% 以上，大概率是换热效率问题）。
示例：处理含盐 10% 的工业废水，设计产能为每小时蒸发 500L 水分，若实际每小时仅蒸发 400L 以下，且进料流量、浓度无变化，可初步判断换热效率下降。
2. 查温度差：换热介质与物料的温差是否异常
低温蒸发器的换热效率核心取决于 “加热介质温度” 与 “物料蒸发温度” 的差值（简称 “传热温差”），正常情况下温差应稳定在设定范围，异常表现为：
传热温差变大：加热介质（如蒸汽、导热油）进出口温度差超过设计值，且物料温度升不上来。
例：设计蒸汽进口温度 60℃、出口 50℃（温差 10℃），若实际进口 60℃、出口 45℃（温差 15℃），说明加热介质释放的热量未有效传递给物料，大概率是换热面结垢（热阻增大）。
物料温度波动或偏低：设定蒸发温度为 25℃，实际物料温度长期在 20℃以下，且真空度正常（排除真空系统影响），说明换热效率不足，无法将物料加热至设定蒸发温度。
实操步骤：用温度计分别测量加热介质进口、出口温度，以及蒸发器内物料温度，记录连续 30 分钟数据，若温差波动超过 ±3℃或偏离设计值 5℃以上，需警惕换热效率下降。
3. 观压力变化：系统压力是否异常升高
换热面结垢、堵塞会导致流体流动阻力增加，表现为：
加热介质侧压力升高：蒸汽或导热油管路压力比正常运行时高 10-15% 以上，且流量下降（如蒸汽压力从 0.3MPa 升至 0.35MPa 以上，仍无法达到原加热效果）。
物料侧压力升高：蒸发器内物料循环压力上升，循环泵电流增大（超过额定电流的 10%），说明物料在换热管内流动受阻，换热面积有效利用减少。
排查要点：排除管路阀门堵塞、泵体故障后，压力仍异常升高，基本可判定为换热面结垢导致换热效率下降。
4. 察换热面状态：是否结垢、结霜或附着污染物
换热面是热量传递的核心，其清洁度直接影响效率，通过可视化或拆解检查：
结垢：打开设备观察窗或拆解换热器，若换热管（或板式换热器板片）表面出现白色、黄色或黑色附着物（钙镁盐垢、有机物垢、腐蚀产物），即使薄薄一层也会显著增加热阻（如 1mm 厚的水垢热阻相当于 40mm 厚的钢板）。
结霜：低温工况下，若换热面结霜（尤其是冷凝器换热面），会阻碍热量传递，导致蒸发侧换热效率下降（需区分 “正常结霜” 与 “过度结霜”：正常结霜均匀且薄，过度结霜会覆盖整个换热面，导致温度骤降）。
附着物：物料中的固体颗粒、悬浮物附着在换热面，形成 “污垢层”，即使无明显结垢，也会降低传热系数。
5. 对比运行能耗：单位处理量能耗是否上升
换热效率下降会导致设备 “费力不讨好”—— 为达到相同处理效果，需消耗更多能源，表现为：
电费 / 蒸汽费增加：处理相同体积的物料，电机（循环泵、真空泵）运行时间延长，或蒸汽消耗量上升（如原本处理 1 吨废水需消耗 50kg 蒸汽，现在需 60kg 以上）。
能耗比异常：计算 “单位馏出液能耗”（如 kWh/L 水、kg 蒸汽 / L 水），若该数值比设备初期运行时上升 20% 以上，且排除进料成分变化、环境温度影响，可判断换热效率下降。
示例：新设备运行时，每蒸发 1L 水需耗电 0.8kWh，使用 6 个月后升至 1.0kWh/L 以上，且无其他异常，大概率是换热面结垢导致效率下降。
二、工业场景实操判断流程（5 分钟快速排查）
记录当前运行参数：进料流量、浓度、蒸发温度、加热介质进出口温度、真空度、能耗数据；
对比历史数据（设备初期或正常运行时的参数）：重点看 “馏出液产量”“传热温差”“单位能耗”，若两项以上不达标，初步判断效率下降；
可视化检查：通过观察窗查看换热面是否有明显结垢、结霜；
压力排查：检查加热介质管路压力、循环泵电流，是否存在压力升高、电流增大；
精准验证：若以上均异常，拆解换热器或用内窥镜检查换热面，确认结垢 / 附着物情况，最终判定换热效率下降的原因。
三、关键补充：排除非换热效率因素的干扰
部分情况看似 “换热效率下降”，实则是其他故障导致，需先排除：
总结：判断低温蒸发器换热效率下降，优先通过 “浓缩效果 + 温度差 + 压力变化” 三个核心指标快速筛查，再通过 “换热面状态 + 能耗对比” 精准验证，既适合现场运维人员快速判断，也可作为客户服务中故障诊断的标准化流程。
